お客様目線に立った、製品づくり
私たちの製作現場をご紹介します。
生み出す難しさ、仕上げる喜び、実際に製品が利用されていることを
イメージしながら、日々製作に取り組んでいます。
製品をイメージする
オフィス・ホテル・商業施設・公共施設等で使用される
装飾金物などの製品化について、日々、ご相談をいただきます。
大幸では、ご要望に沿ったうえで、ご利用者様の利便性やお客様の売上増加につながるアイデアを製品仕様に注ぎ込んでいます。
ご要望をイメージする
01図面素案を
ベースに相談開始02素材・使用環境
などを検討03元図面の検証・
イメージ図作成04仕様確定・
製作開始
仕様確定までのポイント
お客様から頂いた図面が製品化することが可能なのか。
使用用途、必要寸法、強度、コストを含めて提案し、仕様を確定していくことがポイントです。
完成イメージの共有 お客様との打合わせで確定した製品の仕様(施工方法・レイアウト・化粧面等)を図面とイメージ図を元に製造部と共有する。
品質重視のモノづくり
材料資材の切断・曲げ・穴あけなどの前さばき、製品毎に合わせた溶接加工・組立を施します。機械を操る熟練技術者の手によって着々と形が整えられていきます。
イメージを形にする
01材料の発注
02素材の切断・
曲げ・穴あけ
レーザー加工03溶接
04表面処理・
塗装・メッキ・研磨05検品・組立
梱包06出荷
材料の切断・曲げ・穴あけ・レーザー加工
図面・イメージ図を確認し、メタルソーにてパイプやフラットバー等の材料を切断し、穴を開けたり皿もみ加工をします。板金加工ではシャーリングで鉄板を切断し、ベンダブレーキで曲げ加工を行います。レーザー加工機にて穴・柄・サイン等の加工をすることも可能です。
このような加工をし、部材を揃えていきます。
溶接 前工程より揃えられた部材を図面・イメージ図と照らし合わせて確認。材質・強度・使用用途などを考慮し、TIG溶接・半自動溶接・ロウ接などを用いて製品として組み上げる。
表面処理・塗装・メッキ・研磨 お客様のイメージに合わせた塗装もしくはメッキ処理を施す。ステンレス製品の場合、ヘアーライン、鏡面仕上等の表面処理の研磨を施す。
検品・組立・梱包
製品の最終段階。製品の寸法・仕上がりのチェック。
付属備品の取付け。組立て、出荷及びチャーター使用の梱包。
